山纳公司聚合脱气流量攻关出战告捷
“现在的脱气流量为每小时10.2立方，请各楼层严密观察运行情况。”对讲机里传来了DCS操作员的告知，“三楼正常！”“二楼正常！”“一楼出水正常！”随着现场巡检工的应答，制约山纳化工生产的聚合脱气流量瓶颈有所突破。
从试生产以来，山纳聚合脱气流量提不上去成为满负荷生产的短板。生产周期短、清理时间长，既增加了职工的劳动强度，又降低产品的产量和质量，攻克流量瓶颈已经刻不容缓。四月中旬聚合车间成立专题组，要求尽快制订方案，分工负责，协同DCS控制和现场做好加大脱气流量攻关的试生产工作。18日转产242后正式开始，各个班组不断报出喜讯，在运行中大家群策群力，发现瓶颈问题，及时商讨解决。
通过多天的摸索，发现了问题所在：上料系统、喷射系统、一、二级脱气分离器对流量存在制约，最后判定为工艺控制和清理周期、质量是问题的关键。车间就此提出解决方案：全系统清理时间改为每天分段清理，对分离器采用突击清理，并将各个系统的清理工作常态化，每天必清。由于流量加大，原来的低压蒸汽不能有效保障分离器的温度，调整蒸汽压力和胶乳的比例成为关键，但蒸汽压力过高会导致破乳，经过摸索，逐步寻找到一个最佳值，在D线进行了试验，流量达到9，达到设计最大值，这让大家激动不已。经过半个月开车检验，大家探索并总结出了一定的经验，按照此方式，又在C线进行生产，流量达到8，从最初的4—5到现在的8-10，实现平稳运行，达到并超过了操作设计规程要求，并且脱气质量有所提高，固含量、单体残留都符合要求。
此成果，既提高了生产效率，又达到节能减排的目的，同时缩短了生产和清理周期，给山纳生产增添了新的亮点。