精打细算过日子，公司“双驱动”实现节能创效

    2025年以来，公司不断深化节能创效工作，以装置停车大检修为契机，聚焦“技术升级”与“管理创新”，通过全流程系统性优化，实现了氯丁橡胶产量同比提升19.97%、综合能耗显著下降的亮眼成绩，走出了一条技术赋能、管理提效的节能创效新路径。

    在技术升级领域，公司以“淘汰落后、升级高效”为主线，针对生产关键环节实施精准化改造，参考设计量找差距，逐步优化能源用量。冷量系统淘汰3台高耗能螺杆机组并投用2台新型高效机组，日节电达1.5万度；氯碱车间将循环水泵电机功率从160kW降至110kW，单小时节电50kW；制冷条线则将250kW高耗能空压机更换为220kW高效机型，单台日节电720度。聚合车间通过加装聚合釜保温层，使反应周期缩短30分钟至1小时，脱气线日蒸汽用量从45吨降至38吨，蒸汽利用效率显著提升。一系列技术改造如同“精准手术”，为生产系统注入高效节能新活力。

    管理创新方面，公司推动节能降耗从“局部改进”向“系统协同”跨越。氮气管控环节，基于数据动态调节用量，避免“经验式”调整，使公用工程系统氮气日消耗量从4.2万立方米压减至3万立方米，制氮机组负荷从两套降至一套半。电力节约上，通过淘汰高能耗旧设备、推行“长明灯”清零行动、冬季动态调整工房温度等细节管控，配合工艺优化实现能耗精准压降。其中，空压机运行模式优化为“5台常开+1台间歇运行”，日用电量从5万多度降至4.3万度，单日节电8000度。水系统则实施“开源节流”双措并举，通过加强蒸汽系统保温、根据地区昼夜温差大的特点调控工房温度、蒸汽采暖改水采暖等措施提升效率；橡胶车间将蒸汽冷凝水“降温后使用”改为直接利用，制冷条线推进“蒸发冷中水回用”项目落地，实现新鲜水日耗减少1000吨。

    技术与管理的深度融合，催生显著效益。9月，氯丁橡胶产量达2609吨，总蒸汽用量同比降低2.76%，总用电量同比降低1.71%，用水、用汽、用电单耗同比分别下降13.36%、18.95%、18.07%，形成“吨胶能耗下降、总量效益提升”的良性循环。未来，公司将持续深化“技术+管理”双驱动模式，让绿色发展理念贯穿生产全链条。