山纳聚合车间精益管理成效大

抓流程环环不放过  定方案个个有落实
山纳聚合车间精益管理成效大
　　山纳公司聚合车间一直关注精益管理，经过坚持不懈的努力，逐渐收到成效，尤其是2012年下半年至今，不仅成本大幅下降，职工的工作强度也大为降低。
　　精益管理重在关注流程，把流程细分为诸多环节，逐环节分析影响生产的因素，然后针对性制定解决方案并落到实处。精益管理还要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” ，“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值。聚合车间领导班子和职工们在管理中，无不体现着这一精益思维。
　　首先，在工艺、设备改进上，车间本着花小钱办大事的原则，进行了一系列改造，解决了制约生产的种种问题。一是用RCD代替甲苯配制阻聚剂用于脱气系统的工作中，仅仅是简单配管，无需额外增加投入，一年就可以节约近200万元。二是改进RCD脱气油水分离器配管，保证了装置的使用效果。
　　其次，在减少人力投入上，该车间也做了大量工作。一是通过改造，将三楼到一楼的人工搬运包装胶乳环节，改为全部在一楼完成。使得8个人干一天的工作，4个人几小时就完成了。异曲同工之效的改进还有，在胶乳回收环节，将废弃的槽子改造后，作为胶乳回收装置，通过氮气压将回收的胶乳送到槽里，减去了过去人工从二楼把清理出的胶乳抬到三楼，再倒入槽中的劳动，节约人工的同时，也节约了生产时间，减少了停车时间。二通过制定定期清理和突击清理相结合的制度，提高了设备的利用率，减少了因清理带来的停车。车间发现由于管线内的凝胶对流体的阻力，导致了脱气系统泡沫过大，易抽进冷凝系统而造成生产事故。针对性制定了清理周期和严格的考核制度，将聚合工序的所有设备责任到人，定期清理。聚合釜平均分配到班组，每天都有专人认真清理釜的管线与排气冷凝器，并且按要求喷涂阻聚剂，保证生产的连续运行。高产期间，没有一次因管线堵塞，影响胶乳超比重的事情发生。实现自控后，水冷凝器温度非常平稳，完全控制在了工艺要求的范围，也因此减少了劳动量，提高了物料的回收率，降低了消耗。
　　第三，该车间注重全员参与精益管理的意识培养。在查找影响生产原因及制定相应方案时，他们号召全员行动，从各自岗位入手，细心分析，共同探讨，最终得出科学的解决方案。在提高饱和蒸汽流量，降低了脱后单体残留中，他们发现脱后单体残留高是由于饱和蒸汽热量不够，不能将胶乳及时升温到所需温度造成的，因此车间及时调整了工艺指标。另外，他们合理使用周期内的脱气线，通过加强巡检，认真维护，定期将一级一分、二级一分检查清理，延长脱气线的使用周期。